Funkcje ATP, CTP i PTP w systemach ERP

25 Kwiecień 2009 (http://erp.info.pl/atp-ctp-ptp-w-erp/)

Większość firm posiada potrzebę udzielenia szybkiej odpowiedzi na zapytanie ofertowe lub złożone zamówienie. W wielu przypadkach klient chce mieć natychmiastową odpowiedź, czy jesteśmy w stanie spełnić jego oczekiwania w zakresie wielkości i terminu dostawy, a jeśli nie, to oczekuje on alternatywnie odpowiedzi ile w zadanym terminie możemy mu dostarczyć i/lub w jakim terminie pełna wielkość zamówienia może zostać zrealizowana.

 

Available-to-Promise (ATP) Dostępne do obiecania

Harmonogram  główny jest tabelą prezentującą dla każdego wyrobu finalnego w poszczególnych okresach czasu planowaną wielkość produkcji (MPS), a także m.in. potwierdzone zamówienia i dodatkowe źródła popytu (np. zapotrzebowanie dla serwisu). Wskaźnik ATP wyliczany dla wszystkich okresów, w których występuje spływ produkcji określa niezarezerwowaną wielkość planowanej produkcji (i bieżącego zapasu) pod potwierdzone zamówienia (i dodatkowe źródła popytu).

ATP jest podstawowym wskaźnikiem wyliczanym przez wszystkie dobre systemy klasy MRP II / ERP. Występuje on w trzech podstawowych wariantach: jako zwykłe ATP, przesunięte ATP (Backward/Forward ATP) i skumulowane ATP (Cumulative ATP).

Wskaźnik ATP powinien być automatycznie sprawdzany przez system w momencie przyjmowania lub potwierdzania zamówienia sprzedaży. A więc teoretycznie handlowiec nie musi on nawet wiedzieć o harmonogramie głównym i sposobie wyliczania ATP; dla niego ATP stanowi jedynie niezauważalną kontrolę lub logiczną odpowiedź systemu o tym, że zamówienia nie można przyjąć i sugestię dotyczącą alternatywnych możliwości do zaoferowania klientowi.

W strategii produkcyjnej „produkcja na magazyn” (MTS – Make-to-stock) kontrolę wskaźnika ATP przeprowadza się dla wyrobów finalnych, czyli tych samych indeksów, które zamawia klient, gdyż to właśnie one są planowane na poziomie harmonogramu głównego. W innych strategiach stosuje się bardziej rozbudowane metody.

Wielopoziomowy ATP (Multi-level ATP)

Wskaźnik wielopoziomowego ATP jest stosowany głównie w strategii produkcyjnej „montaż na zamówienie” (ATO – Assembly-to-order). Może być także wykorzystany w „produkcji na zamówienie” (MTO – Make-to-order).

Jeśli wielkość ATP dla zamawianego wyrobu jest niewystarczająca, to program powinien sprawdzić dostępność komponentów (tzn. wielkość wskaźnika ATP  dla odpowiednich składników wyrobu). W strategii ATO wielkość produkcji wyrobów końcowych zwykle równa się wielkości na potwierdzonych zamówieniach, dlatego zwykły wskaźnik ATP na ogół wynosi zero (za wyj. przypadków, gdy np. jakiś klient wycofał zamówienie w trakcie lub po zakończeniu montażu) i pojawia się potrzeba kontroli ATP dla składników.

Szczególnym przypadkiem wykorzystania wielopoziomowego ATP jest produkcja konfigurowana pod zamówienie klienta. Kontrolę ATP przeprowadza się dla wszystkich wariantów i opcji zamawianego wyrobu, z którymi wiąże się zapotrzebowanie na dodatkowe składniki przy produkcji lub montażu końcowym.

Kontrolę ATP przeprowadza się dla tych składników, które są planowane w harmonogramie głównym. Mogą to być składnik znajdujące się bezpośrednio pod wyrobem finalnym lub być na niższych poziomach struktury konstrukcyjnej. Dla każdego składnika system wylicza jego ilość całkowitą potrzebną do jednostki wyrobu finalnego. Iloraz wielości ATP składnika i ilości całkowitej określa liczbę wyrobów finalnych, którą możemy zmontować z danego składnika. Jeśli system weźmie pod uwagę najmniejszą z wyliczonych wielkości spośród wszystkich wskaźników, to uzyskamy w ten sposób wartość wielopoziomowego ATP dla wyrobu finalnego (zamawianej konfiguracji).

Capable-to-promise (CTP) Możliwe do obiecania

Mechanizm CTP rozbudowuje ATP o dostępne moce produkcyjne. Jeśli wielkość ATP nie jest zadowalająca, to system sprawdzi możliwości wyprodukowania (zmontowania) brakującej ilości.

Mechanizm ten jest najczęściej wykorzystywany w strategii ATO łącznie z wielopoziomowym ATP (w której jak już wspomniano na ogół zwykłe ATP nie jest wystarczające). Innymi słowy: przy potwierdzaniu zamówienia na wyrób finalny system sprawdza, czy mamy odpowiednie ilości składników do montażu i czy mamy odpowiednie zasoby, by go zmontować. Sprawdzenie dostępności zasobów może odbyć się poprzez sprawdzenie krytycznych zasobów (czyli jako zgrubne bilansowanie) lub wykonanie właściwego rozwinięcia MRP w zakresie montażu końcowego.

Jeśli odpowiedź jest pozytywna, to system umożliwia potwierdzenie zamówienia i jednocześnie automatycznie rezerwuje te zasoby oraz potrzebne składniki wypełniając wielkość planowanego spływu produkcji w harmonogramie montażu końcowego (FAS – Final Assembly Schedule).

Teoretycznie system jest w stanie także sprawdzić możliwość doprodukowania brakujących składników jeśli ich wielkość CTP jest wystarczająca.

ATP oparte na charakterystykach (Characteristics-Based ATP)

Przykładami charakterystyk mogą być: kolor, wielość opakowania, smak. W sytuacji niewystarczającej wielkości ATP zamawianego indeksu system może sprawdzić dostępność innych indeksów z tej samej klasy o podobnych charakterystykach. Przykładowo: jako alternatywę do herbaty owocowej o smaku aronii można zaproponować herbatę z czarnej porzeczki albo: zamiast opakować kilogramowych można zaproponować opakowania półkilowe. System wyświetla handlowcowi gotowe sugestie dotyczące możliwych propozycji dla klienta.

Profitable-to-promise (PTP) Opłacalne do obiecania

PTP to ostatnia deska ratunku. Jeśli wskaźnik ATP pokazuje, że produkt nie jest możliwy do obiecania, a wskaźnik CTP, że nie możemy go wyprodukować i klient odrzuca alternatywne propozycje, to możemy jeszcze przeprowadzić analizę PTP w celu określenia dodatkowych kosztów związanych z przyjęciem specjalnego zamówienia.

Z praktyką PTP mamy zwykle do czynienia w przypadku stałych lub strategicznie ważnych klientów.

Określając koszty zamówienia specjalnego należy wziąć pod uwagę:

  1. Koszty normatywne (materiały, robocizna itp.) typowe dla sytuacji nadzwyczajnych (np. transport lotniczy materiałów lub wynagrodzenie za pracę w godzinach nadliczbowych).
  2. Koszty dodatkowych zakłóceń na wydziałach produkcyjnych (np. dodatkowe przezbrojenia).
  3. Koszty opóźnienia dostaw do innych klientów.
  4. Inne dodatkowe koszty (np. dodatkowa praca planistów na przeplanowanie produkcji).

W efekcie możemy klientowi zaproponować przyjęcie zamówienia za dodatkową opłatą, która będzie dla nas korzystna.

Tags: , , , ,


Możesz śledzić komentarze do tego wpisu dzięki kanałom RSS 2.0. Możesz zostawić komentarz, lub trackback z własnej strony.

Skomentuj

1. Wysyłając komentarz do artykułu zgadzasz się na pokazanie twoich słów i imienia, a także adresu strony domowej na niniejszej stronie internetowej. 2. Komentarze mogą pojawiać się z opóźnieniem i podlegać weryfikacji. 3. Absolutnie zakazane jest spamowanie.

© 2017, Centrum informacji o ERP, http://erp.info.pl, Zbyszek Lisowski, tel. +48 601 205 182, e-mail: peritus@erp.info.pl