Optymalizacja produkcji z wykorzystaniem IT

2 Sierpień 2011 (http://erp.info.pl/optymalizacja-produkcji/)

Optymalizacja produkcji jest zwykle rozumiana jako proces poprawy systemu w celu zwiększenia jego efektywności. W niektórych aspektach może to oznaczać znalezienie najlepszego możliwego rozwiązania, ale zasadniczo temat ten łączy się z ciągłym doskonaleniem, nieustannym poprawianiem i poszukiwaniem nowych lepszych sposobów organizacji produkcji. Wsparcie tego procesu zapewniają nowoczesne narzędzia informatyczne, np. systemy klasy ERP. Optymalizować można każdy obszar produkcji, choć najczęściej temat ten wiąże się z planowaniem.

Optymalizacja na poziomie harmonogramu głównego

Harmonogram główny to podstawowy plan tworzony na poziomie operacyjnym. Stanowi podstawę do utworzenia bardziej szczegółowego planu MRP oraz do zgrubnego planowania zasobów RCCP. Na kształt harmonogramu wpływają prognozy popytu oraz przyjęte zamówienia sprzedaży, na ich podstawie obliczany jest planowany stan zapasu (PAB). Zadaniem planisty głównego jest uniknięcie sytuacji, w której PAB spada poniżej zera oraz utrzymanie ustalonego zapasu bezpieczeństwa. Przygotowany przez niego plan musi być realny, co wymaga kontroli zasobów (RCCP).  Jeśli firma sprzedaje na zewnątrz zarówno wyroby finalne, jak i półprodukty, to konieczne staje się tworzenie wielopoziomowych harmonogramów głównych.

Ręczne opanowanie harmonogramu przy użyciu popularnych arkuszy kalkulacyjnych niestety nie daje oczekiwanych rezultatów. Optymalizacja planowania może zostać zrealizowana przy pomocy zaawansowanych narzędzi dostępnych w nowoczesnych systemach ERP. Pakiet TETA Constellation umożliwia optymalne zarządzanie harmonogramem głównym. Można w nim tworzyć wiele alternatywnych harmonogramów i analizować skutki ewentualnych zmian na całość procesu. Do harmonogramu system pobiera prognozy dla poszczególnych indeksów lub zdefiniowane dla rodzin produktów i automatycznie przelicza je przy użyciu struktury planistycznej. W harmonogramie widoczne są przyjęte zamówienia sprzedaży i planowany stan zapasu. Planowanie spływu produkcji (MPS) może być realizowane ręcznie przez planistę lub automatycznie przez system z wykorzystaniem m.in. parametrów dotyczących sposobu partiowania. System w taki sposób ustala wartości MPS, aby nigdy nie zabrakło danego indeksu.

Harmonogram główny

Zgrubne planowanie zasobów, to porównanie planowanego obciążenia z dostępnymi zasobami, a następnie obliczenie pozostałych wolnych mocy (tzw. ATP zasobu) i ostrzeganie o przeciążeniach. Uwzględniane tu mogą być różnego rodzaju krytyczne zasoby: stanowiska produkcyjne, kompetencje pracowników i inne. Dostępny czas lub ilość (faktor) wynika z indywidualnych kalendarzy i wskaźników efektywności, a planowane obciążenie obliczane jest na podstawie planowanej produkcji (MPS) i zapotrzebowania na krytyczne zasoby (Bill of Resources).

Optymalizacja harmonogramu głównego polega obsłużeniu całego popytu (bieżącego i przyszłego) wyrażonego przez zamówienia i prognozy sprzedaży lub przynajmniej zapewnienie zakładanego poziomu obsługi klienta (np. 95% zamówień realizowanych w terminie). Tradycyjnie przyjmuje się, że to zadnie planistów, ale dużo lepsze efekty można uzyskać dzięki współpracy działem sprzedaży. Służy do tego m. in. wskaźnik ilości dostępnej do obiecania ATP. Jest on wyliczany w harmonogramie głównym, przedstawia wielkość zapasu i planowanego spływu produkcji pomniejszoną o już potwierdzone zamówienia sprzedaży. Innymi słowy jest to ilość, na którą możemy jeszcze przyjąć nowe zamówienia. System może kontrolować wskaźnik ATP na etapie potwierdzania zamówienia sprzedaży i odpowiednio ostrzegać handlowca lub w ogóle uniemożliwić  potwierdzenie zamówienia niemożliwego do realizacji. Jednocześnie system wyświetla informację o możliwych działaniach alternatywnych: jaka ilość może być potwierdzona w zadanym terminie, na jaki termin można potwierdzić pełną oczekiwaną przez klienta ilość oraz jakie można zastosować zamienniki. Informacja ta obejmuje także listę innych zamówień korzystających z tego samego ATP.

Poszczególne klasy indeksów mogą bazować na różnych odmianach wskaźnika: zwykłym ATP, przesuniętym (backward / forward ATP) i skumulowanym ATP. W przypadku produkcji lub montażu na zamówienie stosowany jest wskaźnik ilości możliwej do obiecania CTP oraz wielopoziomowe ATP. Wskaźnik CTP bazuje na ilości wolnych mocy produkcyjnych, a wielopoziomowe ATP – ilości dostępnych półproduktów i materiałów.

Optymalizacja w planowaniu potrzeb materiałowych.

Algorytm MRP łączy w sobie obliczenia ilościowe z czasowymi i zapewnia by nigdy nie zabrakło żadnego materiału ani półproduktu potrzebnych do wykonania wyrobów finalnych uwzględnionych w MPS. Bierze przy tym pod uwagę strukturę konstrukcyjną (BOM) oraz czasy realizacji poszczególnych indeksów. Na podstawie planu MRP tworzony jest szczegółowy plan zapotrzebowania na zasoby CRP oraz uruchamiane są zlecenia produkcyjne i zakupu.

Podstawowe obliczenia MRP są realizowane na poziomie poszczególnych indeksów, ale w systemie TETA Constellation można przeprowadzić obliczenia także dla poszczególnych operacji wykonując jednocześnie kolejkowanie zadań i minimalizację czasów przezbrojeń. W tym celu system analizuje potrzeby netto z różnych indeksów realizowanych na tym samym zasobie i następnie w taki sposób dobiera kolejność realizacji, żeby czas przezbrojeń był jak najmniejszy i jednocześnie by nigdy nie dopuścić do powstania przeciążenia. Alternatywnym rozwiązaniem jest kolejkowanie prac po zakończeniu obliczeń MRP.


Możesz śledzić komentarze do tego wpisu dzięki kanałom RSS 2.0. Komentarze są w chwili obecnej zamknięte, ale możesz trackback z własnej strony.

W chwili obecnej nie ma możliwości komentowania tego artykułu.

© 2017, Centrum informacji o ERP, http://erp.info.pl, Zbyszek Lisowski, tel. +48 601 205 182, e-mail: peritus@erp.info.pl